Condizioni Anomale e Soluzioni per l'Elettrodeposizione (23 Problemi) - III

I. Visualizzazione

Molti problemi anormali nel sistema di elettro-rivestimento possono essere risolti identificando le cause attraverso il monitoraggio e l'analisi giornalieri e periodici della soluzione di bagno.risolvendo così le anomalie della pellicola di rivestimentoDato che le condizioni effettive di ciascuna linea di elettro-rivestimento variano, il metodo di eliminazione è di solito adottato per risolvere i problemi.Le seguenti analisi e suggerimenti di trattamento servono da linee guida operative generali.

II. Metodi per gestire le condizioni anormali

(I) Chiarificare il problema

1. Distinguere se il problema si verifica nel sistema o su superfici correlate.
2. Determinare il tipo di problema e se colpisce tutti i pezzi.
3. Identificare se il problema riguarda l'intero pezzo da lavorare o si verifica costantemente nella stessa posizione.
4. Scopri il momento del problema.
5. Comprendere la persistenza del problema, se si verifica frequentemente, occasionalmente o se è correlata a cambiamenti di determinati fattori.

(II) Identificare la causa della colpa

1. Analizzare le cause comuni del guasto e verificare eventuali modifiche nella linea di produzione.
2. Giudicare se vi è una correlazione tra i parametri della soluzione di bagno e i sintomi del problema.
3. Ispezionare gli aspetti meccanici e verificare se le apparecchiature, gli strumenti e i dispositivi elettroforetici della linea di produzione funzionano normalmente.
4. Verificare la conformità dei processi/controllare eventuali operazioni che violano processi o procedure.
5. Confirmare se vi sono cambiamenti nella qualità del pretrattamento.

III) Determinare le misure di adeguamento

1. Chiarire quali variabili possono essere misurate rapidamente sulla linea.
2. Identificare le variabili che possono essere misurate con un minimo di interruzione della produzione.
3. Sapere quali variabili devono essere misurate in laboratorio.
4. Valutare se è necessario un supporto tecnico da parte dei fornitori per la misurazione dei parametri.

(IV) Attuare misure di adeguamento

Ogni variabile deve essere testata per eliminare o confermare potenziali soluzioni. Se esistono più soluzioni, esse devono essere verificate una per una.chiarire il problema prima di procedere ulteriormente.

V) Seguimento

Determinare variabili costanti per evitare che il problema si ripeta.

VI) Misure di prevenzione

1. Assicurare il normale funzionamento delle apparecchiature per il rivestimento elettrico e effettuare regolarmente manutenzioni o pulizie ogni anno.
2. Mantenere stabili i processi di pretrattamento e controllare la qualità del pretrattamento.
3. Tenere tutti i parametri della soluzione di bagno elettroforico entro il range specificato dal processo.

III. Condizioni e soluzioni anomali specifiche

13Crateri e fossette

• Disgrassamento insufficiente del pezzo durante il pretrattamento o la ricontaminazione con olio/polvere dopo la pulizia:Rafforzare il processo di degrasiazione del pezzo e assicurare che il film di fosfatamento non sia contaminato secondariamente.
• Contaminazione da olio nella soluzione di bagno, galleggiante sulla superficie del liquido o emulsionata nella soluzione di bagno:Installare sacchetti filtranti per la rimozione dell'olio nel sistema di circolazione della soluzione di bagno e identificare la fonte di inquinamento.
• Contaminazione da olio nella soluzione di lavaggio post-elettroforesi: migliorare la qualità dell'acqua post-lavaggio, migliorare la filtrazione e sostituirla con acqua pulita se necessario.
• Camera di asciugatura contaminata da olio nell'aria circolante: mantenere pulita la camera di asciugatura e l'aria calda circolante.
• Vernice ricostituita con problemi di craterizzazione o scarsa dissoluzione/neutralizzazione della resina: rafforzare la gestione della vernice ricostituita; non aggiungere vernice di qualità inferiore al serbatoio,e assicurarsi che la vernice riempita sia ben disciolta, neutralizzato e filtrato.
• Olio nell'aria compressa presso la stazione di soffiatura dell'acqua
• Ghiaccio di olio dalla catena aerea: installare dispositivi di raccolta di olio.
• Basso rapporto tra pigmento e legante nella soluzione di bagno, con conseguente scarsa livellamento del rivestimento e maggiore tendenza alla formazione di crateri:Regolare il rapporto tra pigmento e legante della soluzione di bagno e aggiungere la pasta colorante appropriata per aumentare il contenuto di pigmento.
• Basso contenuto di solvente nella soluzione del bagno, con conseguente scarsa livellazione del rivestimento: riempire il solvente per migliorare la livellazione del rivestimento.

Nota: Invisibili sul film umido, ma appaiono pozzi simili a crateri (0,5-3,0 mm di diametro) sulla superficie del rivestimento asciutto.quelli che espongono il substrato sono chiamati "crateri"Questi difetti si verificano principalmente a causa della polvere, dell'olioo sostanze incompatibili con la vernice elettroforetica sono presenti sul o nel film elettroforetico umido, che agiscono come centri per la formazione di fossette e causano un livellamento irregolare durante l'essiccazione.

14- Fori di spillo.

• Rapporto pigmento-legame troppo basso o troppo alto nella soluzione di bagno: riempire la vernice per regolare il rapporto pigmento-legame entro il range di processo.
• Valore di pH basso della soluzione di bagno: scaricare la soluzione di anodo per aumentare il valore di pH della soluzione di bagno.
• Contenuto eccessivamente elevato di ioni di impurità nella soluzione di bagno, che provoca intense reazioni elettrolitiche e eccessiva generazione di gas sulla superficie del pezzo:Scaricare la soluzione UF e aggiungere acqua pura per ridurre il contenuto di ioni di impurità.
• In serbatoi elettroforetici a tensione segmentata, una piccola distanza tra i pezzi di lavoro comporta differenze potenziali tra i pezzi di lavoro posteriori e anteriori,con il pezzo di lavoro posteriore che agisce come un anodo e provoca fori di perno attraverso la reazione: Riempire il solvente per migliorare il livellamento del rivestimento.
• Alta conduttività della soluzione di anodo, intensificazione delle reazioni elettrolitiche e aumento della generazione di bolle sulla superficie del pezzo: scaricare la soluzione di anodo e riempire con acqua pura;sbloccare immediatamente la condotta di ritorno del tubo anodico se bloccata.
• Temperatura della soluzione di bagno troppo bassa o troppo alta: regolare la temperatura della soluzione di bagno entro la gamma di processo.
• Ritardo dopo il lavaggio del pezzo di lavoro dopo elettroforesi, causando la ridissoluzione del rivestimento umido:Lavare il pezzo di lavoro con soluzione UF o acqua pura immediatamente dopo aver lasciato il bagno (entro 1 minuto).
• Alta porosità e rugosità del film di fosfatamento: regolare i parametri della soluzione di fosfatamento per garantire un film di fosfatamento uniforme e denso.
• Circolazione insufficiente che porta a una defoaming insufficiente del film umido: aumentare l'intensità di agitazione della soluzione di bagno per rimuovere le bolle dalla superficie del pezzo.
• Basso contenuto di solvente nella soluzione di bagno, con conseguente scarsa livellazione del rivestimento: ricostituire il solvente per migliorare la proprietà di livellazione del film di rivestimento.
• Basso flusso della soluzione di bagno all'estremità di ingresso del pezzo di lavoro, causando accumulo di schiuma: mantenere un flusso superficiale del liquido superiore a 0,2 m/s per eliminare l'accumulo di schiuma all'estremità di ingresso.
• Differenze eccessivamente elevate tra il serbatoio principale e quello ausiliario, che formano bolle che entrano nel serbatoio principale dopo la circolazione:Riempire l'acqua pura o la vernice per controllare la differenza di livello del liquido tra il serbatoio principale e quello ausiliario a circa 10 cm.

Nota: Piccoli buchi o fori simili a fori di spillo formati sul film di elettro-rivestimento essiccato sono chiamati "buchi di spillo".e nessun accumulo di rivestimento intorno a loro. I fori causati dalla ridissoluzione del film umido sono chiamati "fori di ridissoluzione";quelli causati dalla generazione di gas durante l'elettroforesi o da una defoaming inadeguata del film umido sono chiamati "buchi graduali dall'ingresso del serbatoio carico", che si presentano generalmente nella parte inferiore del pezzo.

15. macchie d' acqua

• Alto contenuto di solvente nella soluzione di bagno: scaricare l'ultrafiltrato e riempire con acqua pura per ridurre il contenuto di solvente.
• Gocce d'acqua o perline sulla superficie del film di elettrocoating umido non volatilizzati o soffiati prima dell'essiccazione Soffiare le gocce d'acqua/perline usando aria compressa o ventilatori per rimuovere l'umidità.
• Gocce d'acqua che gocciolano da appendiabiti e catene aeree: adottare misure per evitare che le gocce d'acqua cadano sul pezzo da lavorare.
• Accumulazione d'acqua sul pezzo da lavorare: prendere provvedimenti per drenare l'acqua accumulata dal pezzo da lavorare.
• Scarsa resistenza all'acqua e elettroosmosi della pellicola umida: migliorare la resistenza alle goccioline d'acqua dell'elettrocoat usato.
• Aumento eccessivamente rapido della temperatura dopo essere entrati nella camera di asciugatura: evitare aumenti improvvisi della temperatura o aggiungere una fase di pre riscaldamento (installare una zona a bassa temperatura).
• Insufficiente lavaggio con acqua pura: aumentare l'intensità del lavaggio con acqua pura.

Nota: Dopo l'essiccazione della pellicola elettroforetica, appaiono macchie irregolari simili a goccioline d'acqua su aree locali della superficie di rivestimento, che influenzano la piattezza della pellicola.Si verifica quando le goccioline d'acqua o l'acqua accumulata rimangono sul film umido, causando l'ebollizione durante l'essiccazione e la formazione di superfici di rivestimento irregolari nei punti delle gocce.

16Segni di flusso secondari

• Struttura complessa del pezzo di lavoro con numerose lacune: migliorare la struttura se possibile e aprire buchi di processo ragionevoli.
• Scelta impropria dei processi di pulizia prima e dopo l'elettroforesi: per pezzi di lavoro complessi (ad esempio tubi), adottare un processo di pulizia combinato immersione-spray,o usare acqua di lavaggio e aria compressa per soffiare fuori la soluzione da bagno da spazi vuoti.
• Aumento improvviso della temperatura all'entrata nella camera di asciugatura: rafforzare le funzioni di drenaggio dell'acqua e di asciugatura ad aria e aggiungere una fase di pre riscaldamento prima dell'asciugatura.

Nota: Dopo il lavaggio, la superficie della pellicola umida appare normale, ma dopo l'essiccazione si formano segni di deflusso nelle strutture spaziali del pezzo.Questo difetto di rivestimento è chiamato "marchi di flusso secondari".

17Buccia d' arancio.

• Film di rivestimento eccessivamente sottile o spesso: regolare lo spessore del film di rivestimento all'intervallo specificato dal processo.
• Basso rapporto tra pigmento e legante nella soluzione di bagno: riempire la pasta colorante per aumentare il rapporto tra pigmento e legante.
• Contenuto di solvente eccessivamente basso o elevato nella soluzione di bagno: controllare il contenuto di solvente attraverso il sistema di ultrafiltrazione e l'alimentazione di vernice.
• Aumento improvviso della temperatura nel tunnel di asciugatura, che fa asciugare troppo rapidamente lo strato superiore: regolare la curva di temperatura nel tunnel di asciugatura e creare una zona di cottura a bassa temperatura.

Nota: Le rughe che compaiono sulla superficie della pellicola di elettro-rivestimento sono causate principalmente da un squilibrio dei parametri della soluzione di bagno o da condizioni di applicazione inadeguate.Questo difetto è denominato "buccia d'arancia" a causa della sua somiglianza con la consistenza di una buccia d'arancia.

18. Macchie di superficie di rivestimento

• Effetto degrassante scadente, con residui di olio locali: Aumenta l'effetto degrassante.
• Pochi effetti di lavaggio dell'acqua dopo la degraziazione: mantenere la qualità dell'acqua e evitare la contaminazione da olio sulla superficie del serbatoio di lavaggio dell'acqua.
• Pellicole fosfatanti macchiate e di colore blu o segni di flusso sulla pellicola fosfatante: rafforzare il lavaggio con acqua, regolare i parametri della soluzione fosfatante per garantire una pellicola fosfatante uniforme e fine.
• Cattiva qualità dell'acqua per il lavaggio delle acque post-fosfatamento: rafforzare la gestione della qualità dell'acqua per il lavaggio delle acque post-fosfatamento;la conduttività dell'acqua gocciolante dopo il lavaggio con acqua pura non deve superare i 30 μs/cm.
• Ricontaminazione della superficie rivestita di fosfati: prevenire la contaminazione secondaria della superficie trattata, mantenere un ambiente pulito e evitare che le appendici facciano gocciolare acqua.

Nota: A causa della contaminazione della superficie del substrato o della pellicola fosfatante, le macchie a strisce o a forma di mappa rimangono visibili sulla superficie della pellicola di rivestimento essiccata dopo l'elettro-rivestimento.Questo difetto si chiama "macchie sulla superficie del rivestimento"A differenza delle macchie d'acqua e dei segni di vernice, la superficie di rivestimento rimane piatta, ma la resistenza all'acqua e alla corrosione della pellicola sono influenzate.